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高压聚合反应釜的工艺流程

   高压聚合反应是用于制造有机聚合物球体,制备高分子化合物的主要设备。一般是立式圆柱形高压釜,带有夹套,以便通入蒸汽或冷水来加热或冷却。
  高压聚合反应釜一般由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、传动装置、轴封装置、支承等组成。由于用户因生产工艺、操作条件不尽相同。高压聚合釜反应内的搅拌型式一般有锚式、浆式、涡轮式、推进式或框式。搅拌装置在高径比较大时,可用多层搅拌桨叶,也可根据用户的要求任意选配。并在釜壁外设置夹套,或在器内设置换热面,也可通过外循环进行换热。加热方式有电加热、热水加热、导热油循环加热、远红外加热、外(内)盘管加热等,冷却方式为夹套冷却和釜内盘管冷却等。支承座有悬挂或支承式二种。转速超过160转以上宜使用齿轮减速机。开孔数量、规格或其它要求可根据用户要求设计、制作。
  高压聚合反应釜的工艺流程:
  高压聚合反应釜的浆液浓度控制浆液过浓、造成搅拌器电动机电流过高,引起超负载跳闸、停转,就会造成釜内聚合物结块,甚至引发飞温、爆聚事故。停搅拌是造成爆聚事故的主要原因之一。控制浆液浓度主要通过控制溶剂的加入量和聚合产率来实现。高压聚合反应釜的料位控制聚合釜料位应该严格控制。一般聚合釜液位控制在70%左右,通过聚合浆液的出料速率来控制。连续聚合时聚合釜必须有自动料位控制系统,以确保料位准确控制。料位控制过低,聚合产率低;料位控制过高,甚至满釜,就回造成聚合浆液进入换热器、风机等设备中,造成事故。

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